Våra huvudprodukter: Aminosilikon, blocksilikon, hydrofil silikon, alla deras silikonemulsioner, vätförbättrare för friktionsbeständighet, vattenavvisande medel (fluorfri, kol 6, kol 8), demineraliseringskemikalier (ABS, enzym, spandexskydd, manganborttagare). Huvudsakliga exportländer: Indien, Pakistan, Bangladesh, Turkiet, Indonesien, Uzbekistan, etc.

 

I samband med kemisk produktion kan damm och smuts, såsom polymerer, koks, olja och damm, glödskal, sediment och frätande produkter, av olika anledningar förekomma i utrustning och rörledningar. Dessa påverkar allvarligt användningen av utrustningen, så det är mycket viktigt att rengöra kemisk utrustning.

Rengöring av kemisk utrustning omfattar två typer: online-rengöring och offline-rengöring.

 

Online-städning

Använd kyltornet i det cirkulerande vattensystemet som en doseringslåda för att tillsätta kemikalier till systemet för naturlig cirkulation.

Fördelar: Utrustningen behöver inte stängas av och påverkar inte normal produktion och användning.

Nackdel: Rengöringseffekten är inte särskilt bra jämfört med rengöring offline. Lång rengöringstid och betydande korrosionsrisker för utrustningen.

 

Tvätt offline

Det avser processen att demontera komponenter som ska rengöras från utrustning eller rörledningar och transportera dem till en annan plats (i förhållande till komponenternas ursprungliga plats) för rengöring.

Offline-städning kan delas in i fysisk städning och kemisk städning.

Fysisk rengöring: Använd högtrycksvatten för att rengöra utrustningen. Högtryckstvätt krävs.

Kemisk rengöring: Ta ut värmeväxlaren separat och anslut inlopps- och utloppsrören för det cirkulerande vattnet till rengöringsfordonet för cirkulation. Kemisk rengöring har följande egenskaper:

Fördelar: Minskad dosering av läkemedel och god rengöringseffekt.

Nackdelar: Motsvarande utrustning krävs, såsom rengöring av bilar eller vattentankar, högtryckspumpar, olika specifikationer för anslutningsventiler, svetsutrustning etc.

 

Det finns två former av kemisk rengöring: syratvätt och alkalisk tvätt.

Alkalisk tvättning: används huvudsakligen för att avlägsna organiskt material, mikroorganismer, oljefläckar och andra fastsättningar inuti utrustningen, såsom rostskyddsmedel som används vid installation av utrustning. Alkalisk tvättning kan också spela en roll för att lossa, emulgera och dispergera oorganiska salter. Vanliga rengöringsmedel inkluderar natriumhydroxid, natriumkarbonat, trinatriumfosfat etc.

Syratvätt: huvudsakligen för att avlägsna avlagringar av oorganiska salter, såsom karbonater, sulfater, kiseldioxidavlagringar etc. Vanliga rengöringsmedel inkluderar organiska syror såsom saltsyra, svavelsyra och fluorvätesyra. Organiska syror såsom citronsyra och aminosulfonsyra.

 

Varför rengöra kemisk utrustning?
1. Nödvändigheten av rengöring före körning

Kemisk rengöring före körning är avgörande för att förbättra produktionseffektiviteten och undvika smutspåverkan på produktionen. Därför måste den nya kemiska utrustningen rengöras innan den tas i bruk.

Den kemiska produktionsprocessen involverar flera kemiska råvaror och kräver användning av katalysatorer. Renhetskraven för vissa råvaror och katalysatorer är extremt höga, så det finns höga krav på renhet hos utrustning och rörledningar under produktionsprocessen. Eventuella föroreningar kan orsaka katalysatorförgiftning, bireaktioner och till och med skada hela processen. Dessutom har viss utrustning och tillbehör i anordningen höga precisionskrav eller är mycket känsliga för de destruktiva effekterna av föroreningar. Därför är det mycket troligt att eventuella ingrepp av mekaniska föroreningar skadar kvaliteten på precisionskomponenter och påverkar normal produktion.

2. Nödvändigheten av rengöring efter arbetets början

Kemisk utrustning kan vid långvarig användning producera damm såsom polymerer, koks, olja och smuts, vattenavlagringar, sediment och frätande produkter, vilket allvarligt påverkar kemisk utrustnings funktion. Snabb rengöring av kemisk utrustning kan förlänga dess livslängd, förbättra effektiviteten, säkerställa säkerheten och minska ekonomiska förluster.

Så, oavsett om utrustningen ska rengöras före körning eller efter en tids användning, vilket är ett viktigt dagligt underhållsarbete.

 

Vilka är rengöringsprocesserna för kemisk utrustning?

Förberedelser före rengöring av utrustning

Före rengöring bör komponenter i utrustningen eller anordningen som är känsliga för korrosion och skador från rengöringslösningen, såsom reglerventiler och flödesmätare, tas bort, och filterkärnan (nätet) och backventilens kärna bör tas bort. Åtgärder som att lägga till tillfälliga korta rör, bypasser eller blindplåtar bör vidtas för att säkerställa att det inte finns något läckage eller skador på andra komponenter under rengöringsprocessen, och för att separera den rengjorda utrustningen från den orengjorda utrustningen och rörledningarna.

 

Rengöringsprocedurer och processförhållanden

1. Rengöringsmetod

Beroende på utrustningens specifika situation kan blötläggningscykelrengöring eller sprayrengöring användas.

Vid rengöring med blötläggningscykel kan en lågpunktsinloppsprocess med hög ammoniakretur användas.

Vid sprayrengöring kan en process med vätskeinlopp vid hög punkt och återflöde vid låg punkt användas.

2. Rengöringsproceduren och graden av kemisk rengöring inkluderar generellt sett detektering av systemvattentryckläckage (vattenspolning), avfettning, vattenspolning, syratvättning, sköljning, neutralisering, passivering, inspektion och manuell behandling.

Följande ger förklaringar för varje process.

Syftet med vattentrycksläckagedetektering (vattenspolning) är att kontrollera läckagesituationen i tillfälliga system och att avlägsna damm, sediment, lösgjorda metalloxider, svetsslagg och annan lös och lätt borttagbar smuts från systemet.

Syftet med avfettningsrengöring är att ta bort oljefläckar som mekanisk olja, grafitfett, oljebeläggningar och rostolja från systemet för att säkerställa en jämn syratvätt.

Syftet med vattentvättning efter avfettning är att avlägsna kvarvarande alkaliska rengöringsmedel från systemet och avlägsna vissa föroreningar från ytan. Ta bort föremålet.

Syftet med syratvättning är att avlägsna lösliga ämnen genom kemisk reaktion mellan syra och metalloxider.

Syftet med att skölja med vatten efter syratvätt är att avlägsna kvarvarande syratvättlösning och fasta partiklar som har fallit av från systemet för sköljning och passiveringsbehandling.

Syftet med sköljningen är att använda ammoniumcitrat för att kelera med kvarvarande järnjoner i systemet och avlägsna flytande rost som bildats under vattensköljningsprocessen, vilket minskar den totala järnjonkoncentrationen i systemet och säkerställer en efterföljande passiveringseffekt.

Syftet med neutraliserings- och passiveringsprocessen är att avlägsna kvarvarande syralösning, medan passivering är att förhindra att metallytan som är i ett aktiverat tillstånd efter syratvättning oxiderar igen och producerar sekundär flytrost.

 

Städning efter arbetets början

Kemisk utrustning som har varit i drift i 1–2 år eller mer fastnar ofta på järnoxidbeläggningar eller stålbeläggningar som innehåller beläggningar. Kopparbeläggningar innehåller kopparoxid (CuO), basiskt kopparkarbonat [Cu2 (OH) 2CO3] och metallisk koppar.

Rostfjäll kan generellt tas bort med syratvätt. Metoden och stegen för syratvätt är i princip desamma som metoden för rengöring av utrustningen innan arbetet påbörjas.

När kopparhalten i smutsen är hög kan den inte avlägsnas enbart med syratvätt. Det är nödvändigt att avlägsna kopparkomponenten med ammoniakvatten före syratvätt.

Koppar- och kopparoxidskalor bildar ofta skiktade fästen med järnoxider, vilka är svåra att rengöra och bör rengöras innan skiktade fästen bildas.

 

Hur rengör man värmeväxlaren?

Rengöring av värmeväxlare delas generellt in i två kategorier: mekanisk rengöring och kemisk rengöring.

 

Mekanisk rengöring

Den mekaniska rengöringsmetoden förlitar sig på vätskeflödet eller mekanisk verkan för att ge en kraft som är större än smutsens vidhäftningskraft, vilket gör att smutsen lossnar från värmeväxlarytan.

Det finns två typer av mekaniska rengöringsmetoder: en är den starka rengöringsmetoden, såsom vattensprayrengöring, ångsprayrengöring, sandblästring, avkalkning med skrapa eller borr, etc. En annan typ är mjuk mekanisk rengöring, såsom rengöring med stålborste och rengöring med gummibollar. Nedan följer flera typer av metoder:

Sprayrengöring är en avkalkningsmetod som använder högtrycksvattensprutning eller mekanisk påverkan. Vid denna metod är vattentrycket vanligtvis 20~50 MPa. Numera används även högre tryck på 50-70 MPa.

Sprayrengöring, som i design och funktion liknar sprayrengöring, är en anordning som sprutar ånga in i röret och skalets sidor på en värmeväxlare för att avlägsna smuts genom stötar och värme.

Sandblästring är en process där tryckluft (300–350 kPa) används genom en sprutpistol för att generera en stark linjär hastighet på den siktade kvartsanden (vanligtvis med en partikelstorlek på 3–5 mm), vilket spolar innerväggen i värmeväxlarröret, avlägsnar smuts och återställer rörets ursprungliga värmeöverföringsegenskaper.

Avkalkningsmaskin med skrapa eller borr, denna rengöringsmaskin är endast lämplig för rengöring av smuts inuti rör eller cylindrar. Montera en avkalkningsskrapa eller borr högst upp på den flexibla roterande axeln och rotera skrapan eller borren med tryckluft eller elektricitet (även med vatten eller ånga).

Rengöring av gummikulor utförs med hjälp av en kulblästringsrengörare. Kulblästringsrengöraren består av en svampkula och en sprutpistol som trycker in kulan i röret som ska rengöras. Kulan är formad som ett skal och är extruderad ur en halvhård polyuretanskumsvamp, som är elastisk.

 

Kemisk rengöring

Den kemiska rengöringsmetoden innebär att avkalkningsmedel, syror, enzymer etc. tillsätts till vätskan för att minska vidhäftningen mellan smuts och värmeväxlarytan, vilket gör att den lossnar från värmeväxlarytan.

De kemiska rengöringsmetoder som används för närvarande är:

Cirkulationsmetod: Använd en pump för att tvinga rengöringslösningen att cirkulera för rengöring.

Nedsänkningsmetod: Fyll utrustningen med rengöringslösning och låt den stå under en viss tid.

Överströmningsmetod: Fyll utrustningen med rengöringslösning, töm ut en del av rengöringslösningen från botten med jämna mellanrum och sätt sedan tillbaka den uttömda vätskan i utrustningen för att uppnå syftet med omrörning och rengöring.

 

Hur rengör man reaktionskitteln?

Det finns tre huvudmetoder för rengöring av reaktionskärl: mekanisk rengöring, kemisk rengöring och manuell rengöring.

 

Mekanisk rengöring

Mekanisk rengöring: Med hjälp av en högtryckstvätt används ett högtrycksvattenflöde för att spola genom munstycket, vilket bryter ner den hårda beläggningen på reaktionskärlets innervägg och omrörarens yta, och därefter skalar och avlägsnar den noggrant.

Principen för högtrycksrengöring med vattenstråle är att komprimera vatten till högt tryck och sedan släppa ut det genom munstycket som är monterat på rengöringsroboten som sitter i vattenkokaren. Trycket kan omvandlas till kinetisk energi i vattenflödet, vilket kan påverka väggsmutsen för att uppnå rengörings- och borttagningseffekter.
Kemisk rengöring

Först är det nödvändigt att känna till sammansättningen av glödskalprovet inuti reaktorutrustningen, helst genom provtagning och analys. Efter att ha bestämt smutsens sammansättning, utför först experiment, välj rengöringsmedel och bekräfta genom experiment att de inte orsakar korrosion på utrustningens metall. Därefter installeras en tillfällig cirkulationsanordning på plats för att cirkulera rengöringslösningen inuti utrustningen och tvätta bort smutsen.

Skölj först blandningsbladet och vattenkokarens innervägg med lämplig mängd vatten och töm dem helt.

Spola reaktionskärlet med lösningsmedel genom en trycksatt anordning.

Om rengöringseffekten inte uppnås, tillsätt en lämplig mängd lösningsmedel i reaktionskitteln, värm upp, rör om och återloppskoka tills rengöringskraven är uppfyllda och släpp sedan ut lösningsmedlet.

Skölj slutligen reaktionskärlets innervägg med en viss mängd lösningsmedel och släpp ut det.

Manuell inmatning i vattenkokaren och manuell rengöring

Låg kostnad är dess största fördel, men det kräver flera timmars ventilation och luftväxling innan det kommer in i reaktorn. Under rengöringsprocessen måste syrekoncentrationen inuti reaktorn övervakas hela tiden, vilket utgör en risk för syrebrist. Samtidigt misslyckas manuell skrapning inte bara med att rengöra helt, utan orsakar också glidmärken på reaktionskärlets innervägg, vilket objektivt sett leder till ytterligare vidhäftning av rester. Rengöring av kitteln kan också orsaka hygienproblem med produkten. Generellt sett tar det ungefär en halv till en dag att rengöra en kittel.

Var och en av de tre metoderna har sina egna fördelar och nackdelar:

Mekanisk rengöring korroderar inte utrustning och kan effektivt rengöra hårda skalor, men det tar lång tid och kräver hög arbetsintensitet;

Kemisk rengöring kräver mindre arbete, har kort rengöringstid och rengör noggrant, men den kan orsaka korrosion av utrustning;

Att manuellt rengöra vattenkokaren är billigt, men det medför en hög risk och kan inte rengöras helt.

Därför tillämpas kemisk rengöring i arbetsförhållanden där smutsen är mjuk och tunn, medan mekanisk rengöring tillämpas i arbetsförhållanden där smutsen är hård och tjock.